Termingerechte Fertigung von Prototypen
iThera Medical: So konnte das Medizintechnikunternehmen mit dem formary Lieferantennetzwerk ihre Kosten reduzieren und vorgezogene Deadlines erfolgreich einhalten
Entwicklung von nicht-invasiven Bildgebungstechnologien
iThera Medical ist ein führendes Medizintechnikunternehmen, das sich auf hochauflösende photoakustische, nicht-invasive Bildgebungstechnologien spezialisiert hat. Mit der innovativen Multispektralen Optoakustischen Tomographie, kurz MSOT, ermöglicht iThera Medical eine Echtzeit-Visualisierung und Quantifizierung von sogenannten Biomarkern wie z.B. Hemoglobin im Blut oder Kollagen im Muskel, die bei bestimmten Krankheitsbildern unterschiedlich ausgeprägt sind. Hiermit trägt das Unternehmen maßgeblich zur Verbesserung der Patientenversorgung im Bereich der medizinischen Forschung bei.
Schauen Sie sich das Video zur Case Study an und erfahren, wie iThera Medical von der B2B Plattform formary profitieren konnte.
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💡Das Tiefziehprojekt mit iThera verdeutlicht, wie formary seinen Kunden Projekte mit anspruchsvollen Anforderungen abnimmt, die enge Zeitpläne, die Beschaffung von Materialien in kleinen Mengen und komplexe Nachbearbeitungsschritte umfassen. Das Resultat: Der Kunde kann sich beruhigt zurücklehnen. formary übernimmt sämtliche Anforderungen und sorgt dank des leistungsstarken Lieferantennetzwerks dafür, dass alle Vorgaben erfüllt werden.
Neue medizinische Gerätegeneration mit komplexen Anforderungen
iThera hatte es sich zur Aufgabe gesetzt, für die neue Gerätegeneration des MSOT Frontier eine 50%-ge Reduzierung in Kosten und Volumen der Plattform zu erreichen. Gleichzeitig keine Kompromisse bei Qualität und Design bei der Kunststoffverkleidung des Geräts einzugehen, stellte Torsten Parth, Mechanical Engineer Lead bei iThera, vor erhebliche Herausforderungen.
Die Anforderungen an Verkleidungsteile aus Kunststoff in der Medizin sind hoch. Die Materialanforderungen umschließen Brandschutz, kratzfeste Oberflächen, Reinigungsmittel-Resistenz, Schutz vor elektromagnetischer Strahlung, UV-Schutz und eine zuverlässige Belüftungsmöglichkeit der elektronischen Komponenten. Des weiteren spielt eine cleane, einwandfreie und herausragende Optik für Medizinteile, die in Praxen und Krankenhäuser zum Einsatz kommen, eine große Rolle. Die spaltfreie Montage am Gerät und der Lüftungsausgleich beinhalten komplexe Fräsungen im Herstellungsprozess.
“Als wir uns an formary wandten, ging es zunächst um die Prototypenfertigung, die nach diverser Freigabeprozesse in eine Serienproduktion überführt werden sollte” sagt Torsten Parth. “Da das Verfahren nicht feststand, haben wir erstmal verschiedene Designs zur Machbarkeitsprüfung im Thermoforming bei formary eingereicht.”
Herausforderung
Verkleidungsteil für Medizingerät mit komplexen Anforderungen und Zielsetzung 50% Kostenreduktion. Sehr enge Deadlines durch vorgezogene externe Verifzierungstests. Entsprechende Knappheit bei Verfügbarkeit des Sondermaterials.
Lösung
Zielerreichung durch Konstruktion Kosten-Nutzen optimierter Gehäuseteile unter Treffen aller medizinischen Anforderungen. Termingerechte Fertigung mit Tiefziehproduktion und Nachbearbeitung durch mehrere Lieferanten und Verteilung von verfügbarem Material zur richtigen Stelle im Netzwerk.
Optimale Konstruktion mit Zielerreichung der Kostenreduktion
Auf Grundlage der initialen Designentwürfe entwickelte formary eine Reihe weiterführender Vorschläge, die auf eine effizientere und wirtschaftlichere Umsetzung der Gehäuseteile des Prototypen abzielten. Dabei wurden alle wichtigen Aspekte einer Kosten-Nutzen Abwägung unterzogen:
- Materialselektion und Beschaffungskosten
- Gestaltung der Tiefziehteile im Hinblick auf notwendige Fräsungen, Beschnitte und Montageelementen
- Werkzeugauslegung auf Aluminium oder ein alternatives Material
- Materialausgangsstärken unter Werkzeugauslegungs-Aspekten
- Auswirkungen der Faktoren auf den Lieferplan und dessen Managebarkeit
Die Beratung belief sich auf detaillierte Empfehlungen bezüglich der optimalen Materialauswahl, einschließlich spezifischer Materialstärken, die unter Berücksichtigung der mechanischen Anforderungen und Kosten ausgewählt wurden. Ergebnis war die Konstruktion drei optimierter, ästhetisch hochwertiger Gehäuseteile, welche durch eine Lackierung EMV-Abschirmung gewährten, UV-Schutz und Flammschutz UL94 V0 sicherstellten, sowie die Belüftung der elektronischen Komponenten und CPU. Bei einer kleinen Stückzahl und Bemusterung.
“Für uns war es entscheidend, die vollständig gefertigten Teile termingerecht zu erhalten und sie direkt in die Prototypen einbauen zu können. Am Ende erhielten wir durch das ausgefeilte Qualitätsmanagement einwandfreie Gehäuseteile mit präzisen Toleranzen und exzellenter Optik.”
— Torsten Parth
Kritische Hürde: Vorgezogene externe Tests
Im Verlauf des Projekts stellte sich jedoch eine unerwartete Herausforderung heraus. “Aufgrund eines vorgezogenen externen Verifizierungstests – genauer gesagt einer EMV-Prüfung (Elektromagnetische Verträglichkeit) – entstand bei uns die dringende Notwendigkeit, kurzfristig freigabefähige Gehäusekomponenten zur Verfügung zu haben” sagt Torsten Parth.
Aufgrund des engen Zeitplans konnte der von formary ursprünglich ausgewählte, spezialisierte Hersteller das benötigte Spezialmaterial nicht rechtzeitig beschaffen. Eine Lieferung der fertig produzierten und nachbearbeiteten Teile inklusive Fräsung und externer Lackierung schien unmöglich.
Flexibles Lieferantennetzwerk sichert termingerechte Fertigstellung
In dieser kritischen Situation griff formary auf das weitreichende Lieferantennetzwerk zurück. Dank des tief integrierten Netzwerkes und der umfassenden Kenntnisse derer Kapazitäten und Möglichkeiten, konnte formary schnell einen alternativen Betrieb identifizieren, der das benötigte Spezialmaterial vorrätig hatte.
Dieser Betrieb stellte nicht nur das Material kurzfristig zur Verfügung, sondern war auch in der Lage, eines der drei Bauteile, welches weniger komplex war, direkt tiefzuziehen. Die aufwändigen Nachbearbeitungen waren in diesem Betrieb allerdings nicht möglich, jedoch wurden die Teile dem ursprünglich spezialisierten Hersteller, inklusive dem benötigten Material für die Herstellung der restlichen Gehäuse, hierfür zugesendet.
Dieser konnte die restliche Produktion übernehmen. Der Betrieb konzentrierte sich auf die Herstellung der komplexeren Bauteile, die spezifische Fertigungstechniken und Nachbearbeitungen erforderten. Um die Fertigstellung der Komponenten zu beschleunigen und die Qualität der Oberflächenveredelung sicherzustellen, organisierte formary außerdem den Transport der Teile zu einem dritten Nachbearbeitungsdienstleister aus dem Netzwerk.
Dieser übernahm die finale Lackierung der Bauteile. Durch diese koordinierte Zusammenarbeit verschiedener Spezialisten konnte das Projekt trotz der anfänglichen Materialbeschaffungsprobleme erfolgreich und termingerecht abgeschlossen werden.
Erfolgreiches Bestehen des EMV-Tests
Nach Qualitätsprüfung wurden die drei fertigen Gehäuseteile iThera Medical zugesendet. Dank der kontinuierlichen Suche nach neuen Lösungen zur Einhaltung des Zeitplans konnte sich das Medizinunternehmen auf die zahlreichen anderen Herausforderungen der Produktentwicklung konzentrieren.
iThera Medical erhielt regelmäßige Status-Updates und war stets über den Fortschritt des Projekts informiert, während formary die Koordination und Steuerung übernahm. “Für uns war es entscheidend, die vollständig gefertigten Teile termingerecht zu erhalten und sie direkt in die Prototypen einbauen zu können. Am Ende erhielten wir durch das ausgefeilte Qualitätsmanagement einwandfreie Gehäuseteile mit präzisen Toleranzen und exzellenter Optik.” (Torsten Parth).
Die ersten internen und externen Tests, sowie die allgemeine Einführung des Prototypen bei iThera Medical verlief erfolgreich.
